經(jīng)過多年的信息化實踐,中國制造企業(yè)已經(jīng)初步具備實施工業(yè)4.0智能生產(chǎn)的基礎(chǔ)。但是在實現(xiàn)智能生產(chǎn)過程中,還存在一下三個主要問題:
模具的制造排程
對于工模車間而言,如何同時組織幾十副甚至上百副模具的生產(chǎn)?一副模具少則數(shù)十個零件,多則數(shù)百,而每一個零件又有數(shù)道工序。如何安排數(shù)以千、萬計的工序加工?當(dāng)車間開始生產(chǎn)時,如何知道模具進(jìn)度?模具廠一般延續(xù)傳統(tǒng)模具作坊的管理模式,缺乏計劃性控制,關(guān)鍵零件加工也缺乏工藝、預(yù)估工時指導(dǎo),是以“經(jīng)驗”來對客戶與業(yè)務(wù)交代,制模師傅的個人意識在很大程度上決定了模具的制造周期。既然加工過程取決于制模師傅,而不是明確的加工計劃指導(dǎo),制模師傅一旦缺乏對零件加工內(nèi)容的整體把握,就很可能會造成漏加工或加工不到位的現(xiàn)象出現(xiàn),這樣返工就在所難免,占有機(jī)床資源的同時也延誤了模具的生產(chǎn)進(jìn)度。
微締軟件 模具M(jìn)ES-M 系統(tǒng)通過針對模具的項目排程和針對零件的進(jìn)度排程系統(tǒng),指導(dǎo)模具設(shè)計、加工、鉗工、試模、型檢等作業(yè)過程,達(dá)到提供加工效率和加工質(zhì)量目標(biāo)。系統(tǒng)更是采用最靈活的廣告牌、甘特圖來進(jìn)行生產(chǎn)排程自動調(diào)配與管理。幫助生管做到精益求精,管控整個生產(chǎn)排程。優(yōu)化生產(chǎn),優(yōu)化交期,管控整個生產(chǎn)過程,能提前預(yù)知交期、產(chǎn)能分布、判斷是否能接單、插單、是否需要提前外發(fā)、能提前做好一切的準(zhǔn)備工作。
實時掌控制模進(jìn)度
工廠管理層不能及時掌握各模具在模房的生產(chǎn)情況,車間主管無法及時反映模房狀況,時常造成客戶追問時要臨時下車間了解進(jìn)度;很難跟蹤到一副模具的各個零件現(xiàn)在分布在哪些加工單位,哪些已經(jīng)做完,哪些還沒有;需要花大量時間整理及填寫報表等工作,浪費(fèi)大量人力物力。
為避免此種狀況,微締軟件模具M(jìn)ES-M 系統(tǒng)以觸摸屏點擊輸入或以條形碼數(shù)據(jù)掃描,在最大限度減少作業(yè)人員工作量的同時完成零件在各生產(chǎn)單位接收,上機(jī)、下機(jī)、移轉(zhuǎn)等時間采集。方便相關(guān)人員準(zhǔn)確、快速地查詢到零件的實際所在位置及完成情況,同時為鉗工組模提供準(zhǔn)確依據(jù)。除此之外,讓各單位的相關(guān)進(jìn)度及時響應(yīng)到系統(tǒng),再經(jīng)由系統(tǒng)的集成分析能力,將該副模具的整體生產(chǎn)狀況以不同顏色的圖表直觀的顯示出來。模具的制造周期實時掌控,為后續(xù)修改模具、試模、量產(chǎn)等相對就有了保障以及大大縮短的新開發(fā)模具的上市時間。
人員與機(jī)臺績效管理
模具車間的人員與機(jī)臺績效管理幾乎空白,模具師傅的績效如何取得?各工序的作業(yè)績效如何取得?由于模具行業(yè)普通以類似“包工頭”制運(yùn)作,只管交期,完成時間,不管中間的工作分配,因此常存有:好做的模具,單價高的模具總是那些人來做,或者上班沒做事,一樣可以拿到高額工資。機(jī)臺稼動率也是無法準(zhǔn)確統(tǒng)計分析,機(jī)臺與人員的作業(yè)時間也是無法對比。
這些狀況的原因在于人治,建立微締軟件模具M(jìn)ES-M系統(tǒng)的同時,是在建立模具企業(yè)的科學(xué)管理模式、切實可行的運(yùn)作制度。系統(tǒng)可以計算得到員工工作量、設(shè)備的稼動率及通過計劃工時與實際工時的對比分析,使得績效管理透明化,科學(xué)化、合理化。通過員工的業(yè)績報表激發(fā)員工加工的積極性和向心力,提高生產(chǎn)效率。各工序主管為各自績效負(fù)責(zé),建立層層責(zé)任制。
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